铝合金重力铸造的铝合金型材可以铸造铝锅吗？ 镁铝合金锻造轮圈的优势： 一、散热好：铝合金的传热系数比钢材大三倍。汽车在行驶过程中轮胎与地面以及制动盘与制动片的摩擦会产生出很高热量，这种情况会导致轮胎和制动片老化以及加速磨损，制动性能会因高温而急剧衰减，轮胎内气压也会升高存在爆胎隐患。铝合金轮圈相比钢制轮圈能够更快地将这些热量传导到空气中，增加了系数。 二、重量轻：铝合金轮圈的比重小于钢制轮圈，平均每只比同尺寸钢制轮圈轻两公斤左右，除去备用车轮总共可减八公斤;更轻的轮圈还可减少起步和加速时的阻力，两者共同作用使车辆更加省油。 三、精度高：铝合金轮圈铸造的精密程度远高于钢制轮圈，失圆度及不平衡重较小;另外铝合金的弹性模数小，抗振性能优于钢制轮圈。这两项能有效减小车辆振动，驾乘更为舒适。 四、更美观：铝合金在高温液体状态下流动性及张力比钢制轮圈好，后期抛光和电镀工艺使其能够制造出更美观多变的外型;表面处理以及静电粉体涂装也让其历久如新。 镁铝合金锻造轮圈适合跑街，凡是提高加速、过弯和操控性能的，都是适合跑街的。 ZA101A属于Al-si合金，加入镁有较好的热处理强化效果，合金中加入少量的镁就能大大提高强度和屈服；镁急剧增加，强化效果以不断增强，强化度急剧升高，而延伸率不断下降。si元素主要影响铝液流动性，伸缩性，耐热性等铸造性能，说经验主要是影响流动性。

铝合金重力铸造的工艺特点有哪些？？？ 一．铝合金压力铸造 是指金属液在其他外力（不含重力）的作用下注入铸型的工艺，压力铸造分为高压铸造和低压铸造。高压铸造就是通常我们所说的压铸，即将铝液倒入压室内，通过其压力高速充满模具型腔，并使铝液在压力下凝固从而形成铝铸件。 铝合金压铸件的特点为： 1、产品表面光洁度好，一般可达Ra6.3甚至可达Ra1.6。 2、不可热处理。 3、产品气密性高，铸件强度和表面硬度高，但延伸率低。 4、模具成本较高，使用寿命短。 5、生产效率高。 6、可生产薄壁件，加工余量小。

铝合金重力铸造工艺结构和性能优势讨论 铝合金重力铸造在工作的过程中随着其铸件形状复杂的程度不同，其产品的铸造模具也各不相同，即使是同一零件，采用不同的铸造工艺，模具形式也往往不同，但不管怎样，铝合金重力铸造模具还是有其共性的。 铝合金重力铸造在操作时必须选择合适的铸造工艺，其铸造工艺的优劣直接关系到铸件质量和工艺出品率的高低。国内有些模具制造厂，已开始使用凝固模拟来进行铸造工艺辅助设计，通过对充型和凝固过程的计算机模拟，发现易产生铸造缺陷的热结铝合金铸造部位并予以克服，这对提高铸造工艺设计的可靠性，有效防止模具在调试过程中不必要的返工，是十分重要和有效的。 铝合金重力铸造工艺结构和性能优势 模具要有好的容热能力。符合要求的较厚实的模架和模块，不仅是模具寿命的有效保证，而且对于模具连续工作过程中温度场的调节都具有非常重要的作用。模具要有较可靠的冷却系统和拔气系统。通过冷却，不仅可有效提高劳动生产率，而且可调节铸件温度场、控制铸件冷却速度，进而影响铸件内部组织结构和晶粒尺寸、实现有效控制铸件机械性铝合金铸造能的目的。 顾名思义，拔气，是人为地将型腔内部的气体排到型腔外以减少铸件产生气孔类缺陷的可能。同时，通过加装排气塞也可以调剂局部小区域的模温，对防止和克服铝合金开裂和缩陷有很重要的作用。 必须要有与浇铸机相匹配的模具定位装置和便利的模具安装系统。定位装置不仅是保证铸件尺寸、减少披缝和毛刺的关健，而且也是保证浇铸机正常工作的关健，可以说，模具没有好的定位装置，没有好的合格的铸件。 复合压铸铝合金散热器在结构和性能上具有如下优点： 1、耐腐蚀，耐压性高，经久耐用，适用不同水质的采暖系统。 2、简化了传热热阻和胀管复合工艺，提高了采暖系统整体的散热性能。 3、热工性能优越，金属热强度高。 4、避免了散热气流熏墙，而散热功效******。 5、自由组装，装配灵活，安装方便。 6、散热器体表无有害物质挥发，不会对环境和人体造成危害。 7、简约、美观、大方，能与压铸和谐共处、共生，安压铸可靠

铝合金重力铸造常应用于什么行业 选择合适的铸造工艺，铸造工艺的优劣直接关系到铸件质量和工艺出品率的高低。国内有些模具制造厂，已开始使用凝固模拟来进行铸造工艺辅助设计，通过对充型和凝固过程的计算机模拟，发现易产生铸造缺陷的热结部位并予以克服，这对提高铸造工艺设计的可靠性，有效防止模具在调试过程中不必要的返工，是十分重要和有效的。 模具要有好的容热能力。符合要求的较厚实的模架和模块，不仅是模具寿命的有效保证，而且对于模具连续工作过程中温度场的调节都具有非常重要的作用。一些模具厂，为了降低成本，节约用料，一味地降低模具的有效厚度以达到减轻重量的目的，殊不知这不仅大大降低了模具的使用寿命，而且使铸件易于变形，影响铸件尺寸精度，严重时将导致铸件批量报废，给铸造厂造成损失，更严重的是损害了模具厂自身的声誉。 模具要有较可靠的冷却系统和拔气系统。通过冷却，不仅可有效提高劳动生产率，而且可调节铸件温度场、控制铸件冷却速度，进而影响铸件内部组织结构和晶粒尺寸、实现有效控制铸件机械性能的目的。顾名思义，拔气，就是人为地将型腔内部的气体排到型腔外以减少铸件产生气孔类缺陷的可能。同时，通过加装排气塞也可以调剂局部小区域的模温，对防止和克服铝合金开裂和缩陷有很重要的作用。 须要有与浇铸机相匹配的模具定位装置和便利的模具安装系统。定位装置不仅是保证铸件尺寸、减少披缝和毛刺的关健，而且也是保证浇铸机正常工作的关健，可以说，模具没有好的定位装置，就没有好的合格的铸件。模具须便于安装和拆卸，因为铝合金重力铸造，每隔时间就须拆下模具重新喷涂料和修模，如果拆卸不方便，势必增加工人的劳动强度，占用更多的劳动时间，降低产量和效率。 对于铸造厂来说，模具就意味着铸件，就意味着较低的成本，较高的产值和利润。

铝合金铸造出现气孔的原因分析与解决办法核心提示：简单来说，气孔分两类，一类是析出性气孔，即铝液在凝固过程中因气体溶解度的变化而析出，老大在这方面说的很详细；另一类就是卷入性气孔，与铝液无关，主要是铝液填充过程中因紊流包卷在产品中的空气及涂料或型腔内未干的水分。卷入性气孔主要与浇排系统的合理性密切相关，只有涂料和水，纯属操作不当。至于说在喷丸后出现，应该主要与高速转换点的位置关联密切。问题1：材料ACD12铝合金压铸件在机加工或喷砂后出现较多气孔的问题，这一技术上问题困扰着我们回复：1 设备抽真空设备是什么设备啊？压铸件的气孔问题好像还没有办法解决只能通过调节压铸参数，模温和修改相关的模具温度使气孔在一个合理的等级范围2 一.人的因素:1.脱模剂是否噴得太多? 因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。2未经常清理溢流槽和排气道？3开模是否过早? 是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。4刚开始模温低时生产的产品有无隔离?5如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热？6是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？ 7倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等。8金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。9冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？10有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试适当增加比压。？11操作员有无严格遵守压铸工艺？12有无采用定量浇注？如何确定浇注量?二.机(设备、模具、工装)的因素: 主要是指模具质量、设备性能。1压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？压铸模具方面的原因：1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。（降低压射速度，避免涡流包气）2．浇道形状有无设计不良?3．内浇口速度有无太高，产生湍流?4．排气是否不畅?5．模具型腔位置是否太深?6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。余量更好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。2排气孔是否被堵死，气排不出来？3冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。4浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？5内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中 ? 6排气道位置不对，造成排气条件不良？5溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於朂后充填的地方? 模具排气部位是否经常清理？避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。6模温是否太低? 7流道转弯是否圆滑?适当加大内浇口?8有无在深腔处开设排气塞，或采用镶拼形式增加排气？9有无因压铸设计不合理，形成有难以排气的部位？10溢流口截面积总和有无小于内浇口截面积总和的60%，排渣效果差?11有无在在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度？12有无内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重 ?13有无内浇口截面积过小，喷射严重 ?14有无顺序填充以利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度?三.材料的因素:1有无做好供应商的原材料的成分控制？铁含量多少？（要求在0.7以下）2铝的纯度有无保证？3二次料（水口料）使用是否过多，并且没有做好除渣动作？4又无在生产过程中在铝液内加入过多废料渣包，浇注时连同氧化皮一起倒入？5本公司有无控制废材料的二次使用比例?如何执行?谁检查?6重要客户产品的铝液中是否可以加入废料?7试试改变新料与回炉料的比例？8炉料是否干净？四.方法的因素: 主要指压铸参数、操作工艺。1有无根据不同的产品选择工艺参数？（压铸铝液温度630-670ºC）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。2有无减少脱模济含水量？有无采用发气量小的脱模剂？3合金熔炼温度是否过高？4铝液温度如何测定？温度计准确否？5有无根据产品及时调整压射速度和慢压射速度快压射速度的转换点？6有无大机器压铸小零件，压室的充满度过小？五.环境因素: 压铸环境是否空气湿度大？一般情况下，周围空气中的氢气含量并不多，但空气中如果相对湿度大，则会增加铝液中气体的溶解度，形成季节性气孔，如在雨季，由于空气湿度大，铝合金熔炼时针孔产生的现象就严重些。当然，空气湿度大时，铝合金锭 、熔炼设备、工具等也会因空气潮湿而增加表面水分的吸附量，因此更应注意采取有力预热烘干防护措施，以减少气孔的产生。

铝合金铸造裂纹产生的原因及防范措施铸造裂纹是危害较大的一种缺陷，它破坏了金属组织的连续性，在随后的挤压或压延加工过程中无法压合，所以铸锭检验时把有裂纹的铸锭视为******废品。铸造裂纹的存在严重影响铝加工企业的生产效率与经济效益，因此有必要对其进行系统地分析及研究，以便在生产中采取有效措施减少裂纹缺陷的产生，提高铸锭成品率。1.铸造裂纹的分类和机理分析1.1　铸造裂纹的分类按其形成过程通常将铸造裂纹分为热裂纹与冷裂纹。热裂纹是在有效结晶区间(自线收缩开始温度起，至不平衡固相线温度止的结晶温度区间)形成的裂纹。以圆铸锭为例，其宏观表现形式为表面裂纹、中心裂纹、环状裂纹、放射状裂纹、浇口裂纹等[1,2]，如图1~5所示。冷裂纹是指合金低于合金固相线温度时形成的裂纹[3]，多发生在200℃左右。侧裂、底裂、劈裂多为冷裂纹。1.2　铸造裂纹的形成机理冷裂常出现在铸件受拉伸的部位，那些壁厚差别大、形状复杂的铸件，尤其是大而薄的铸件易发生冷裂纹。凡是能增加铸造应力、降低铸造强度和塑性的因素都将促使冷裂纹的发展。热裂纹是一种普通又很难完全消除的铸造缺陷，除Al-Si合金外，几乎在所有的工业变形铝合金中都能发现。关于热裂纹的形成机理主要有强度理论、液膜理论和裂纹形成理论3种。其中，强度理论比较通用，该理论从对合金高温力学性能的研究结果出发，认为所有合金在固相线温度之上的固液区内都存在着一个强度极低、延伸率极小的“脆性温度区间”，合金在这个区间冷却时，当收缩而产生的应力如果超过了此时金属的强度，或者由应力而引起的变形超过了金属的塑性，就会导致热裂纹的产生。在生产过程中一般不存在纯粹的热裂纹或冷裂纹，大部分都先产生热裂纹，然后在冷却过程中由热裂纹发展成为冷裂纹。2　铸造裂纹产生的本质原因在凝固末期，铸件绝大部分已凝固成固态，但其强度和塑性较低，当铸件的收缩受到铸型、型芯和浇注系统等的机械阻碍时，将在铸件内部产生铸造应力，若铸造应力的大小超过了铸件在该温度下的强度极限，即产生热裂纹。而冷裂纹是在铸件凝固后冷却到弹性状态时，因局部铸造应力大于合金极限强度而引起的开裂。总结可知，产生铸造裂纹的本质原因是由于组织内应力与外部机械应力太大，超过材料塑性变形能力，引起金属组织不连续而开裂。3.防止铸造裂纹产生的措施铸造裂纹的影响因素归纳起来主要与熔体质量、铸造设备、铸造工艺条件和晶粒组织有关。因此可从这四个方面入手，采取对应措施来防止铸造裂纹的产生。3.1 保证熔体的质量3.1.1 减少熔体中杂质的含量段玉波等[5]对7050合金铸造工艺进行了研究，提出对化学成分的优化，可以提高合金的成型性，减少铸锭开裂。杂质含量高时，合金组织中晶格畸变量增大，内应力增大，抵抗塑性变形能力大大下降，导致合金易于开裂。对于铝及铝合金，Fe、Si是其主要杂质元素。它们主要以FeAl3和游离硅存在。当硅大于铁，形成β-FeSiAl5(或Fe2Si2Al9)相，而铁大于硅时，形成α-Fe2SiAl8(或Fe3SiAl12)相[6]。当铁和硅的比例不当时，会引起铸件产生裂纹。此外，其它杂质元素也需相应控制。当合金中存在钠时，在凝固过程中，钠吸附在枝晶表面或晶界，热加工时，晶体上的钠形成液态吸附层，产生脆性开裂，即“钠脆”。碱金属钠(除高硅合金外)一般应控制在5×10-4%以下，甚至更低，达2×10-4%以下。像K、Sn等低熔点杂质元素少量存在也会使合金性能变脆，易于开裂。这主要是由于低熔点杂质元素在凝固时后结晶，往往包在晶界周围，导致凝固收缩时受拉应力而沿晶开裂。所以需对铝液中的杂质含量进行合理调配，控制其含量。3.1.2　减少熔体的含气量和夹杂物含量铝及铝合金熔炼、保温时，空气和炉气中的N2、O2、H2O、CO2、H2、CO和CmHn等要与熔体在界面相互作用，产生化合、分解、溶解和扩散等过程，朂终使熔体产生氧化和吸气。其氧化生成物有A12O3、SiO2、MnO和MgO等，其中Al2O3是主要的氧化夹杂物[7]。其中，对于非金属夹杂要求其数量少而小，其单个颗粒应少于10μm;而对于特殊要求的航空、航天材料、双零箔等制品的非金属夹杂的单个颗粒应小于5μm。由于熔体吸收的气体中H2占85%以上[8]，且氢在熔体中的溶解度随温度的降低而减小，因而在熔体结晶凝固时有大量气体析出，未及时逸出的便在铸锭中形成气孔。夹杂物和气孔都可削弱晶粒间的联结，造成应力集中，使铸锭的塑性和强度下降，从而导致铸造裂纹。一般来说，普通制品要求的产品氢含量控制在0.15~0.2mL/(100g Al)以下，而对于特殊要求的航空、航天材料、双零箔等氢含量应控制在0.1 mL/(100g Al)以下。3.2　调整铸造设备状况3.2.1　结晶器以热顶铸造结晶器为例(图6)，其结晶器是由隔热的热顶部分和未隔热的冷却部分组成的，通常是由2A50合金锻造毛坯或紫铜加工而成。而结晶器的材质、高度、水套中间水孔、内腔断面形状、二次冷却水孔位置和均匀性，及其安装的平整性，对铸造裂纹都有影响。铜质结晶器由于传热速度快，导致过冷度增大，对于合金结晶范围较宽的大规格铸锭易产生裂纹。在半连续铸锭生产中，大多采用矮(短)结晶器。但采用矮(短)结晶器时，铸锭的温度梯度大，其收缩应力大，故易产生心部裂纹。结晶器高度一般为80~200mm。常见的结晶器高度与铸锭直径的关系如表2所示。而水套中间水孔的截面由于对铸锭的结晶凝固有影响，故对裂纹的产生有影响。结晶器的内腔断面形状不合理，二次冷却水孔位置不适当及均匀性不好，在凝固时会产生不均匀收缩，而导致铸锭裂纹。另外，结晶器安装不平整，在铸造时会对铸锭刚凝固的外壳部分产生弯矩作用，将导致铸锭表面裂纹。

铝合金重力铸造的铝合金型材可以铸造铝锅吗？ 镁铝合金锻造轮圈的优势： 一、散热好：铝合金的传热系数比钢材大三倍。汽车在行驶过程中轮胎与地面以及制动盘与制动片的摩擦会产生出很高热量，这种情况会导致轮胎和制动片老化以及加速磨损，制动性能会因高温而急剧衰减，轮胎内气压也会升高存在爆胎隐患。铝合金轮圈相比钢制轮圈能够更快地将这些热量传导到空气中，增加了系数。 二、重量轻：铝合金轮圈的比重小于钢制轮圈，平均每只比同尺寸钢制轮圈轻两公斤左右，除去备用车轮总共可减八公斤;更轻的轮圈还可减少起步和加速时的阻力，两者共同作用使车辆更加省油。 三、精度高：铝合金轮圈铸造的精密程度远高于钢制轮圈，失圆度及不平衡重较小;另外铝合金的弹性模数小，抗振性能优于钢制轮圈。这两项能有效减小车辆振动，驾乘更为舒适。 四、更美观：铝合金在高温液体状态下流动性及张力比钢制轮圈好，后期抛光和电镀工艺使其能够制造出更美观多变的外型;表面处理以及静电粉体涂装也让其历久如新。 镁铝合金锻造轮圈适合跑街，凡是提高加速、过弯和操控性能的，都是适合跑街的。 ZA101A属于Al-si合金，加入镁有较好的热处理强化效果，合金中加入少量的镁就能大大提高强度和屈服；镁急剧增加，强化效果以不断增强，强化度急剧升高，而延伸率不断下降。si元素主要影响铝液流动性，伸缩性，耐热性等铸造性能，说经验主要是影响流动性。

铝合金重力铸造的工艺特点有哪些？？？ 一．铝合金压力铸造 是指金属液在其他外力（不含重力）的作用下注入铸型的工艺，压力铸造分为高压铸造和低压铸造。高压铸造就是通常我们所说的压铸，即将铝液倒入压室内，通过其压力高速充满模具型腔，并使铝液在压力下凝固从而形成铝铸件。 铝合金压铸件的特点为： 1、产品表面光洁度好，一般可达Ra6.3甚至可达Ra1.6。 2、不可热处理。 3、产品气密性高，铸件强度和表面硬度高，但延伸率低。 4、模具成本较高，使用寿命短。 5、生产效率高。 6、可生产薄壁件，加工余量小。

铝合金重力铸造工艺结构和性能优势讨论 铝合金重力铸造在工作的过程中随着其铸件形状复杂的程度不同，其产品的铸造模具也各不相同，即使是同一零件，采用不同的铸造工艺，模具形式也往往不同，但不管怎样，铝合金重力铸造模具还是有其共性的。 铝合金重力铸造在操作时必须选择合适的铸造工艺，其铸造工艺的优劣直接关系到铸件质量和工艺出品率的高低。国内有些模具制造厂，已开始使用凝固模拟来进行铸造工艺辅助设计，通过对充型和凝固过程的计算机模拟，发现易产生铸造缺陷的热结铝合金铸造部位并予以克服，这对提高铸造工艺设计的可靠性，有效防止模具在调试过程中不必要的返工，是十分重要和有效的。 铝合金重力铸造工艺结构和性能优势 模具要有好的容热能力。符合要求的较厚实的模架和模块，不仅是模具寿命的有效保证，而且对于模具连续工作过程中温度场的调节都具有非常重要的作用。模具要有较可靠的冷却系统和拔气系统。通过冷却，不仅可有效提高劳动生产率，而且可调节铸件温度场、控制铸件冷却速度，进而影响铸件内部组织结构和晶粒尺寸、实现有效控制铸件机械性铝合金铸造能的目的。 顾名思义，拔气，是人为地将型腔内部的气体排到型腔外以减少铸件产生气孔类缺陷的可能。同时，通过加装排气塞也可以调剂局部小区域的模温，对防止和克服铝合金开裂和缩陷有很重要的作用。 必须要有与浇铸机相匹配的模具定位装置和便利的模具安装系统。定位装置不仅是保证铸件尺寸、减少披缝和毛刺的关健，而且也是保证浇铸机正常工作的关健，可以说，模具没有好的定位装置，没有好的合格的铸件。 复合压铸铝合金散热器在结构和性能上具有如下优点： 1、耐腐蚀，耐压性高，经久耐用，适用不同水质的采暖系统。 2、简化了传热热阻和胀管复合工艺，提高了采暖系统整体的散热性能。 3、热工性能优越，金属热强度高。 4、避免了散热气流熏墙，而散热功效******。 5、自由组装，装配灵活，安装方便。 6、散热器体表无有害物质挥发，不会对环境和人体造成危害。 7、简约、美观、大方，能与压铸和谐共处、共生，安压铸可靠

铝合金重力铸造常应用于什么行业 选择合适的铸造工艺，铸造工艺的优劣直接关系到铸件质量和工艺出品率的高低。国内有些模具制造厂，已开始使用凝固模拟来进行铸造工艺辅助设计，通过对充型和凝固过程的计算机模拟，发现易产生铸造缺陷的热结部位并予以克服，这对提高铸造工艺设计的可靠性，有效防止模具在调试过程中不必要的返工，是十分重要和有效的。 模具要有好的容热能力。符合要求的较厚实的模架和模块，不仅是模具寿命的有效保证，而且对于模具连续工作过程中温度场的调节都具有非常重要的作用。一些模具厂，为了降低成本，节约用料，一味地降低模具的有效厚度以达到减轻重量的目的，殊不知这不仅大大降低了模具的使用寿命，而且使铸件易于变形，影响铸件尺寸精度，严重时将导致铸件批量报废，给铸造厂造成损失，更严重的是损害了模具厂自身的声誉。 模具要有较可靠的冷却系统和拔气系统。通过冷却，不仅可有效提高劳动生产率，而且可调节铸件温度场、控制铸件冷却速度，进而影响铸件内部组织结构和晶粒尺寸、实现有效控制铸件机械性能的目的。顾名思义，拔气，就是人为地将型腔内部的气体排到型腔外以减少铸件产生气孔类缺陷的可能。同时，通过加装排气塞也可以调剂局部小区域的模温，对防止和克服铝合金开裂和缩陷有很重要的作用。 须要有与浇铸机相匹配的模具定位装置和便利的模具安装系统。定位装置不仅是保证铸件尺寸、减少披缝和毛刺的关健，而且也是保证浇铸机正常工作的关健，可以说，模具没有好的定位装置，就没有好的合格的铸件。模具须便于安装和拆卸，因为铝合金重力铸造，每隔时间就须拆下模具重新喷涂料和修模，如果拆卸不方便，势必增加工人的劳动强度，占用更多的劳动时间，降低产量和效率。 对于铸造厂来说，模具就意味着铸件，就意味着较低的成本，较高的产值和利润。

铝合金铸造出现气孔的原因分析与解决办法核心提示：简单来说，气孔分两类，一类是析出性气孔，即铝液在凝固过程中因气体溶解度的变化而析出，老大在这方面说的很详细；另一类就是卷入性气孔，与铝液无关，主要是铝液填充过程中因紊流包卷在产品中的空气及涂料或型腔内未干的水分。卷入性气孔主要与浇排系统的合理性密切相关，只有涂料和水，纯属操作不当。至于说在喷丸后出现，应该主要与高速转换点的位置关联密切。问题1：材料ACD12铝合金压铸件在机加工或喷砂后出现较多气孔的问题，这一技术上问题困扰着我们回复：1 设备抽真空设备是什么设备啊？压铸件的气孔问题好像还没有办法解决只能通过调节压铸参数，模温和修改相关的模具温度使气孔在一个合理的等级范围2 一.人的因素:1.脱模剂是否噴得太多? 因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。2未经常清理溢流槽和排气道？3开模是否过早? 是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。4刚开始模温低时生产的产品有无隔离?5如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热？6是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？ 7倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等。8金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。9冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？10有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试适当增加比压。？11操作员有无严格遵守压铸工艺？12有无采用定量浇注？如何确定浇注量?二.机(设备、模具、工装)的因素: 主要是指模具质量、设备性能。1压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？压铸模具方面的原因：1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。（降低压射速度，避免涡流包气）2．浇道形状有无设计不良?3．内浇口速度有无太高，产生湍流?4．排气是否不畅?5．模具型腔位置是否太深?6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。余量更好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。2排气孔是否被堵死，气排不出来？3冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。4浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？5内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中 ? 6排气道位置不对，造成排气条件不良？5溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於朂后充填的地方? 模具排气部位是否经常清理？避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。6模温是否太低? 7流道转弯是否圆滑?适当加大内浇口?8有无在深腔处开设排气塞，或采用镶拼形式增加排气？9有无因压铸设计不合理，形成有难以排气的部位？10溢流口截面积总和有无小于内浇口截面积总和的60%，排渣效果差?11有无在在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度？12有无内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重 ?13有无内浇口截面积过小，喷射严重 ?14有无顺序填充以利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度?三.材料的因素:1有无做好供应商的原材料的成分控制？铁含量多少？（要求在0.7以下）2铝的纯度有无保证？3二次料（水口料）使用是否过多，并且没有做好除渣动作？4又无在生产过程中在铝液内加入过多废料渣包，浇注时连同氧化皮一起倒入？5本公司有无控制废材料的二次使用比例?如何执行?谁检查?6重要客户产品的铝液中是否可以加入废料?7试试改变新料与回炉料的比例？8炉料是否干净？四.方法的因素: 主要指压铸参数、操作工艺。1有无根据不同的产品选择工艺参数？（压铸铝液温度630-670ºC）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。2有无减少脱模济含水量？有无采用发气量小的脱模剂？3合金熔炼温度是否过高？4铝液温度如何测定？温度计准确否？5有无根据产品及时调整压射速度和慢压射速度快压射速度的转换点？6有无大机器压铸小零件，压室的充满度过小？五.环境因素: 压铸环境是否空气湿度大？一般情况下，周围空气中的氢气含量并不多，但空气中如果相对湿度大，则会增加铝液中气体的溶解度，形成季节性气孔，如在雨季，由于空气湿度大，铝合金熔炼时针孔产生的现象就严重些。当然，空气湿度大时，铝合金锭 、熔炼设备、工具等也会因空气潮湿而增加表面水分的吸附量，因此更应注意采取有力预热烘干防护措施，以减少气孔的产生。

铝合金铸造裂纹产生的原因及防范措施铸造裂纹是危害较大的一种缺陷，它破坏了金属组织的连续性，在随后的挤压或压延加工过程中无法压合，所以铸锭检验时把有裂纹的铸锭视为******废品。铸造裂纹的存在严重影响铝加工企业的生产效率与经济效益，因此有必要对其进行系统地分析及研究，以便在生产中采取有效措施减少裂纹缺陷的产生，提高铸锭成品率。1.铸造裂纹的分类和机理分析1.1　铸造裂纹的分类按其形成过程通常将铸造裂纹分为热裂纹与冷裂纹。热裂纹是在有效结晶区间(自线收缩开始温度起，至不平衡固相线温度止的结晶温度区间)形成的裂纹。以圆铸锭为例，其宏观表现形式为表面裂纹、中心裂纹、环状裂纹、放射状裂纹、浇口裂纹等[1,2]，如图1~5所示。冷裂纹是指合金低于合金固相线温度时形成的裂纹[3]，多发生在200℃左右。侧裂、底裂、劈裂多为冷裂纹。1.2　铸造裂纹的形成机理冷裂常出现在铸件受拉伸的部位，那些壁厚差别大、形状复杂的铸件，尤其是大而薄的铸件易发生冷裂纹。凡是能增加铸造应力、降低铸造强度和塑性的因素都将促使冷裂纹的发展。热裂纹是一种普通又很难完全消除的铸造缺陷，除Al-Si合金外，几乎在所有的工业变形铝合金中都能发现。关于热裂纹的形成机理主要有强度理论、液膜理论和裂纹形成理论3种。其中，强度理论比较通用，该理论从对合金高温力学性能的研究结果出发，认为所有合金在固相线温度之上的固液区内都存在着一个强度极低、延伸率极小的“脆性温度区间”，合金在这个区间冷却时，当收缩而产生的应力如果超过了此时金属的强度，或者由应力而引起的变形超过了金属的塑性，就会导致热裂纹的产生。在生产过程中一般不存在纯粹的热裂纹或冷裂纹，大部分都先产生热裂纹，然后在冷却过程中由热裂纹发展成为冷裂纹。2　铸造裂纹产生的本质原因在凝固末期，铸件绝大部分已凝固成固态，但其强度和塑性较低，当铸件的收缩受到铸型、型芯和浇注系统等的机械阻碍时，将在铸件内部产生铸造应力，若铸造应力的大小超过了铸件在该温度下的强度极限，即产生热裂纹。而冷裂纹是在铸件凝固后冷却到弹性状态时，因局部铸造应力大于合金极限强度而引起的开裂。总结可知，产生铸造裂纹的本质原因是由于组织内应力与外部机械应力太大，超过材料塑性变形能力，引起金属组织不连续而开裂。3.防止铸造裂纹产生的措施铸造裂纹的影响因素归纳起来主要与熔体质量、铸造设备、铸造工艺条件和晶粒组织有关。因此可从这四个方面入手，采取对应措施来防止铸造裂纹的产生。3.1 保证熔体的质量3.1.1 减少熔体中杂质的含量段玉波等[5]对7050合金铸造工艺进行了研究，提出对化学成分的优化，可以提高合金的成型性，减少铸锭开裂。杂质含量高时，合金组织中晶格畸变量增大，内应力增大，抵抗塑性变形能力大大下降，导致合金易于开裂。对于铝及铝合金，Fe、Si是其主要杂质元素。它们主要以FeAl3和游离硅存在。当硅大于铁，形成β-FeSiAl5(或Fe2Si2Al9)相，而铁大于硅时，形成α-Fe2SiAl8(或Fe3SiAl12)相[6]。当铁和硅的比例不当时，会引起铸件产生裂纹。此外，其它杂质元素也需相应控制。当合金中存在钠时，在凝固过程中，钠吸附在枝晶表面或晶界，热加工时，晶体上的钠形成液态吸附层，产生脆性开裂，即“钠脆”。碱金属钠(除高硅合金外)一般应控制在5×10-4%以下，甚至更低，达2×10-4%以下。像K、Sn等低熔点杂质元素少量存在也会使合金性能变脆，易于开裂。这主要是由于低熔点杂质元素在凝固时后结晶，往往包在晶界周围，导致凝固收缩时受拉应力而沿晶开裂。所以需对铝液中的杂质含量进行合理调配，控制其含量。3.1.2　减少熔体的含气量和夹杂物含量铝及铝合金熔炼、保温时，空气和炉气中的N2、O2、H2O、CO2、H2、CO和CmHn等要与熔体在界面相互作用，产生化合、分解、溶解和扩散等过程，朂终使熔体产生氧化和吸气。其氧化生成物有A12O3、SiO2、MnO和MgO等，其中Al2O3是主要的氧化夹杂物[7]。其中，对于非金属夹杂要求其数量少而小，其单个颗粒应少于10μm;而对于特殊要求的航空、航天材料、双零箔等制品的非金属夹杂的单个颗粒应小于5μm。由于熔体吸收的气体中H2占85%以上[8]，且氢在熔体中的溶解度随温度的降低而减小，因而在熔体结晶凝固时有大量气体析出，未及时逸出的便在铸锭中形成气孔。夹杂物和气孔都可削弱晶粒间的联结，造成应力集中，使铸锭的塑性和强度下降，从而导致铸造裂纹。一般来说，普通制品要求的产品氢含量控制在0.15~0.2mL/(100g Al)以下，而对于特殊要求的航空、航天材料、双零箔等氢含量应控制在0.1 mL/(100g Al)以下。3.2　调整铸造设备状况3.2.1　结晶器以热顶铸造结晶器为例(图6)，其结晶器是由隔热的热顶部分和未隔热的冷却部分组成的，通常是由2A50合金锻造毛坯或紫铜加工而成。而结晶器的材质、高度、水套中间水孔、内腔断面形状、二次冷却水孔位置和均匀性，及其安装的平整性，对铸造裂纹都有影响。铜质结晶器由于传热速度快，导致过冷度增大，对于合金结晶范围较宽的大规格铸锭易产生裂纹。在半连续铸锭生产中，大多采用矮(短)结晶器。但采用矮(短)结晶器时，铸锭的温度梯度大，其收缩应力大，故易产生心部裂纹。结晶器高度一般为80~200mm。常见的结晶器高度与铸锭直径的关系如表2所示。而水套中间水孔的截面由于对铸锭的结晶凝固有影响，故对裂纹的产生有影响。结晶器的内腔断面形状不合理，二次冷却水孔位置不适当及均匀性不好，在凝固时会产生不均匀收缩，而导致铸锭裂纹。另外，结晶器安装不平整，在铸造时会对铸锭刚凝固的外壳部分产生弯矩作用，将导致铸锭表面裂纹。

铝合金重力铸造的铝合金型材可以铸造铝锅吗？ 镁铝合金锻造轮圈的优势： 一、散热好：铝合金的传热系数比钢材大三倍。汽车在行驶过程中轮胎与地面以及制动盘与制动片的摩擦会产生出很高热量，这种情况会导致轮胎和制动片老化以及加速磨损，制动性能会因高温而急剧衰减，轮胎内气压也会升高存在爆胎隐患。铝合金轮圈相比钢制轮圈能够更快地将这些热量传导到空气中，增加了系数。 二、重量轻：铝合金轮圈的比重小于钢制轮圈，平均每只比同尺寸钢制轮圈轻两公斤左右，除去备用车轮总共可减八公斤;更轻的轮圈还可减少起步和加速时的阻力，两者共同作用使车辆更加省油。 三、精度高：铝合金轮圈铸造的精密程度远高于钢制轮圈，失圆度及不平衡重较小;另外铝合金的弹性模数小，抗振性能优于钢制轮圈。这两项能有效减小车辆振动，驾乘更为舒适。 四、更美观：铝合金在高温液体状态下流动性及张力比钢制轮圈好，后期抛光和电镀工艺使其能够制造出更美观多变的外型;表面处理以及静电粉体涂装也让其历久如新。 镁铝合金锻造轮圈适合跑街，凡是提高加速、过弯和操控性能的，都是适合跑街的。 ZA101A属于Al-si合金，加入镁有较好的热处理强化效果，合金中加入少量的镁就能大大提高强度和屈服；镁急剧增加，强化效果以不断增强，强化度急剧升高，而延伸率不断下降。si元素主要影响铝液流动性，伸缩性，耐热性等铸造性能，说经验主要是影响流动性。

铝合金重力铸造的工艺特点有哪些？？？ 一．铝合金压力铸造 是指金属液在其他外力（不含重力）的作用下注入铸型的工艺，压力铸造分为高压铸造和低压铸造。高压铸造就是通常我们所说的压铸，即将铝液倒入压室内，通过其压力高速充满模具型腔，并使铝液在压力下凝固从而形成铝铸件。 铝合金压铸件的特点为： 1、产品表面光洁度好，一般可达Ra6.3甚至可达Ra1.6。 2、不可热处理。 3、产品气密性高，铸件强度和表面硬度高，但延伸率低。 4、模具成本较高，使用寿命短。 5、生产效率高。 6、可生产薄壁件，加工余量小。

铝合金重力铸造工艺结构和性能优势讨论 铝合金重力铸造在工作的过程中随着其铸件形状复杂的程度不同，其产品的铸造模具也各不相同，即使是同一零件，采用不同的铸造工艺，模具形式也往往不同，但不管怎样，铝合金重力铸造模具还是有其共性的。 铝合金重力铸造在操作时必须选择合适的铸造工艺，其铸造工艺的优劣直接关系到铸件质量和工艺出品率的高低。国内有些模具制造厂，已开始使用凝固模拟来进行铸造工艺辅助设计，通过对充型和凝固过程的计算机模拟，发现易产生铸造缺陷的热结铝合金铸造部位并予以克服，这对提高铸造工艺设计的可靠性，有效防止模具在调试过程中不必要的返工，是十分重要和有效的。 铝合金重力铸造工艺结构和性能优势 模具要有好的容热能力。符合要求的较厚实的模架和模块，不仅是模具寿命的有效保证，而且对于模具连续工作过程中温度场的调节都具有非常重要的作用。模具要有较可靠的冷却系统和拔气系统。通过冷却，不仅可有效提高劳动生产率，而且可调节铸件温度场、控制铸件冷却速度，进而影响铸件内部组织结构和晶粒尺寸、实现有效控制铸件机械性铝合金铸造能的目的。 顾名思义，拔气，是人为地将型腔内部的气体排到型腔外以减少铸件产生气孔类缺陷的可能。同时，通过加装排气塞也可以调剂局部小区域的模温，对防止和克服铝合金开裂和缩陷有很重要的作用。 必须要有与浇铸机相匹配的模具定位装置和便利的模具安装系统。定位装置不仅是保证铸件尺寸、减少披缝和毛刺的关健，而且也是保证浇铸机正常工作的关健，可以说，模具没有好的定位装置，没有好的合格的铸件。 复合压铸铝合金散热器在结构和性能上具有如下优点： 1、耐腐蚀，耐压性高，经久耐用，适用不同水质的采暖系统。 2、简化了传热热阻和胀管复合工艺，提高了采暖系统整体的散热性能。 3、热工性能优越，金属热强度高。 4、避免了散热气流熏墙，而散热功效******。 5、自由组装，装配灵活，安装方便。 6、散热器体表无有害物质挥发，不会对环境和人体造成危害。 7、简约、美观、大方，能与压铸和谐共处、共生，安压铸可靠

铝合金重力铸造常应用于什么行业 选择合适的铸造工艺，铸造工艺的优劣直接关系到铸件质量和工艺出品率的高低。国内有些模具制造厂，已开始使用凝固模拟来进行铸造工艺辅助设计，通过对充型和凝固过程的计算机模拟，发现易产生铸造缺陷的热结部位并予以克服，这对提高铸造工艺设计的可靠性，有效防止模具在调试过程中不必要的返工，是十分重要和有效的。 模具要有好的容热能力。符合要求的较厚实的模架和模块，不仅是模具寿命的有效保证，而且对于模具连续工作过程中温度场的调节都具有非常重要的作用。一些模具厂，为了降低成本，节约用料，一味地降低模具的有效厚度以达到减轻重量的目的，殊不知这不仅大大降低了模具的使用寿命，而且使铸件易于变形，影响铸件尺寸精度，严重时将导致铸件批量报废，给铸造厂造成损失，更严重的是损害了模具厂自身的声誉。 模具要有较可靠的冷却系统和拔气系统。通过冷却，不仅可有效提高劳动生产率，而且可调节铸件温度场、控制铸件冷却速度，进而影响铸件内部组织结构和晶粒尺寸、实现有效控制铸件机械性能的目的。顾名思义，拔气，就是人为地将型腔内部的气体排到型腔外以减少铸件产生气孔类缺陷的可能。同时，通过加装排气塞也可以调剂局部小区域的模温，对防止和克服铝合金开裂和缩陷有很重要的作用。 须要有与浇铸机相匹配的模具定位装置和便利的模具安装系统。定位装置不仅是保证铸件尺寸、减少披缝和毛刺的关健，而且也是保证浇铸机正常工作的关健，可以说，模具没有好的定位装置，就没有好的合格的铸件。模具须便于安装和拆卸，因为铝合金重力铸造，每隔时间就须拆下模具重新喷涂料和修模，如果拆卸不方便，势必增加工人的劳动强度，占用更多的劳动时间，降低产量和效率。 对于铸造厂来说，模具就意味着铸件，就意味着较低的成本，较高的产值和利润。

铝合金铸造出现气孔的原因分析与解决办法核心提示：简单来说，气孔分两类，一类是析出性气孔，即铝液在凝固过程中因气体溶解度的变化而析出，老大在这方面说的很详细；另一类就是卷入性气孔，与铝液无关，主要是铝液填充过程中因紊流包卷在产品中的空气及涂料或型腔内未干的水分。卷入性气孔主要与浇排系统的合理性密切相关，只有涂料和水，纯属操作不当。至于说在喷丸后出现，应该主要与高速转换点的位置关联密切。问题1：材料ACD12铝合金压铸件在机加工或喷砂后出现较多气孔的问题，这一技术上问题困扰着我们回复：1 设备抽真空设备是什么设备啊？压铸件的气孔问题好像还没有办法解决只能通过调节压铸参数，模温和修改相关的模具温度使气孔在一个合理的等级范围2 一.人的因素:1.脱模剂是否噴得太多? 因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。2未经常清理溢流槽和排气道？3开模是否过早? 是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。4刚开始模温低时生产的产品有无隔离?5如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热？6是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？ 7倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等。8金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。9冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？10有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试适当增加比压。？11操作员有无严格遵守压铸工艺？12有无采用定量浇注？如何确定浇注量?二.机(设备、模具、工装)的因素: 主要是指模具质量、设备性能。1压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？压铸模具方面的原因：1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。（降低压射速度，避免涡流包气）2．浇道形状有无设计不良?3．内浇口速度有无太高，产生湍流?4．排气是否不畅?5．模具型腔位置是否太深?6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。余量更好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。2排气孔是否被堵死，气排不出来？3冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。4浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？5内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中 ? 6排气道位置不对，造成排气条件不良？5溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於朂后充填的地方? 模具排气部位是否经常清理？避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。6模温是否太低? 7流道转弯是否圆滑?适当加大内浇口?8有无在深腔处开设排气塞，或采用镶拼形式增加排气？9有无因压铸设计不合理，形成有难以排气的部位？10溢流口截面积总和有无小于内浇口截面积总和的60%，排渣效果差?11有无在在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度？12有无内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重 ?13有无内浇口截面积过小，喷射严重 ?14有无顺序填充以利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度?三.材料的因素:1有无做好供应商的原材料的成分控制？铁含量多少？（要求在0.7以下）2铝的纯度有无保证？3二次料（水口料）使用是否过多，并且没有做好除渣动作？4又无在生产过程中在铝液内加入过多废料渣包，浇注时连同氧化皮一起倒入？5本公司有无控制废材料的二次使用比例?如何执行?谁检查?6重要客户产品的铝液中是否可以加入废料?7试试改变新料与回炉料的比例？8炉料是否干净？四.方法的因素: 主要指压铸参数、操作工艺。1有无根据不同的产品选择工艺参数？（压铸铝液温度630-670ºC）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。2有无减少脱模济含水量？有无采用发气量小的脱模剂？3合金熔炼温度是否过高？4铝液温度如何测定？温度计准确否？5有无根据产品及时调整压射速度和慢压射速度快压射速度的转换点？6有无大机器压铸小零件，压室的充满度过小？五.环境因素: 压铸环境是否空气湿度大？一般情况下，周围空气中的氢气含量并不多，但空气中如果相对湿度大，则会增加铝液中气体的溶解度，形成季节性气孔，如在雨季，由于空气湿度大，铝合金熔炼时针孔产生的现象就严重些。当然，空气湿度大时，铝合金锭 、熔炼设备、工具等也会因空气潮湿而增加表面水分的吸附量，因此更应注意采取有力预热烘干防护措施，以减少气孔的产生。

铝合金铸造裂纹产生的原因及防范措施铸造裂纹是危害较大的一种缺陷，它破坏了金属组织的连续性，在随后的挤压或压延加工过程中无法压合，所以铸锭检验时把有裂纹的铸锭视为******废品。铸造裂纹的存在严重影响铝加工企业的生产效率与经济效益，因此有必要对其进行系统地分析及研究，以便在生产中采取有效措施减少裂纹缺陷的产生，提高铸锭成品率。1.铸造裂纹的分类和机理分析1.1　铸造裂纹的分类按其形成过程通常将铸造裂纹分为热裂纹与冷裂纹。热裂纹是在有效结晶区间(自线收缩开始温度起，至不平衡固相线温度止的结晶温度区间)形成的裂纹。以圆铸锭为例，其宏观表现形式为表面裂纹、中心裂纹、环状裂纹、放射状裂纹、浇口裂纹等[1,2]，如图1~5所示。冷裂纹是指合金低于合金固相线温度时形成的裂纹[3]，多发生在200℃左右。侧裂、底裂、劈裂多为冷裂纹。1.2　铸造裂纹的形成机理冷裂常出现在铸件受拉伸的部位，那些壁厚差别大、形状复杂的铸件，尤其是大而薄的铸件易发生冷裂纹。凡是能增加铸造应力、降低铸造强度和塑性的因素都将促使冷裂纹的发展。热裂纹是一种普通又很难完全消除的铸造缺陷，除Al-Si合金外，几乎在所有的工业变形铝合金中都能发现。关于热裂纹的形成机理主要有强度理论、液膜理论和裂纹形成理论3种。其中，强度理论比较通用，该理论从对合金高温力学性能的研究结果出发，认为所有合金在固相线温度之上的固液区内都存在着一个强度极低、延伸率极小的“脆性温度区间”，合金在这个区间冷却时，当收缩而产生的应力如果超过了此时金属的强度，或者由应力而引起的变形超过了金属的塑性，就会导致热裂纹的产生。在生产过程中一般不存在纯粹的热裂纹或冷裂纹，大部分都先产生热裂纹，然后在冷却过程中由热裂纹发展成为冷裂纹。2　铸造裂纹产生的本质原因在凝固末期，铸件绝大部分已凝固成固态，但其强度和塑性较低，当铸件的收缩受到铸型、型芯和浇注系统等的机械阻碍时，将在铸件内部产生铸造应力，若铸造应力的大小超过了铸件在该温度下的强度极限，即产生热裂纹。而冷裂纹是在铸件凝固后冷却到弹性状态时，因局部铸造应力大于合金极限强度而引起的开裂。总结可知，产生铸造裂纹的本质原因是由于组织内应力与外部机械应力太大，超过材料塑性变形能力，引起金属组织不连续而开裂。3.防止铸造裂纹产生的措施铸造裂纹的影响因素归纳起来主要与熔体质量、铸造设备、铸造工艺条件和晶粒组织有关。因此可从这四个方面入手，采取对应措施来防止铸造裂纹的产生。3.1 保证熔体的质量3.1.1 减少熔体中杂质的含量段玉波等[5]对7050合金铸造工艺进行了研究，提出对化学成分的优化，可以提高合金的成型性，减少铸锭开裂。杂质含量高时，合金组织中晶格畸变量增大，内应力增大，抵抗塑性变形能力大大下降，导致合金易于开裂。对于铝及铝合金，Fe、Si是其主要杂质元素。它们主要以FeAl3和游离硅存在。当硅大于铁，形成β-FeSiAl5(或Fe2Si2Al9)相，而铁大于硅时，形成α-Fe2SiAl8(或Fe3SiAl12)相[6]。当铁和硅的比例不当时，会引起铸件产生裂纹。此外，其它杂质元素也需相应控制。当合金中存在钠时，在凝固过程中，钠吸附在枝晶表面或晶界，热加工时，晶体上的钠形成液态吸附层，产生脆性开裂，即“钠脆”。碱金属钠(除高硅合金外)一般应控制在5×10-4%以下，甚至更低，达2×10-4%以下。像K、Sn等低熔点杂质元素少量存在也会使合金性能变脆，易于开裂。这主要是由于低熔点杂质元素在凝固时后结晶，往往包在晶界周围，导致凝固收缩时受拉应力而沿晶开裂。所以需对铝液中的杂质含量进行合理调配，控制其含量。3.1.2　减少熔体的含气量和夹杂物含量铝及铝合金熔炼、保温时，空气和炉气中的N2、O2、H2O、CO2、H2、CO和CmHn等要与熔体在界面相互作用，产生化合、分解、溶解和扩散等过程，朂终使熔体产生氧化和吸气。其氧化生成物有A12O3、SiO2、MnO和MgO等，其中Al2O3是主要的氧化夹杂物[7]。其中，对于非金属夹杂要求其数量少而小，其单个颗粒应少于10μm;而对于特殊要求的航空、航天材料、双零箔等制品的非金属夹杂的单个颗粒应小于5μm。由于熔体吸收的气体中H2占85%以上[8]，且氢在熔体中的溶解度随温度的降低而减小，因而在熔体结晶凝固时有大量气体析出，未及时逸出的便在铸锭中形成气孔。夹杂物和气孔都可削弱晶粒间的联结，造成应力集中，使铸锭的塑性和强度下降，从而导致铸造裂纹。一般来说，普通制品要求的产品氢含量控制在0.15~0.2mL/(100g Al)以下，而对于特殊要求的航空、航天材料、双零箔等氢含量应控制在0.1 mL/(100g Al)以下。3.2　调整铸造设备状况3.2.1　结晶器以热顶铸造结晶器为例(图6)，其结晶器是由隔热的热顶部分和未隔热的冷却部分组成的，通常是由2A50合金锻造毛坯或紫铜加工而成。而结晶器的材质、高度、水套中间水孔、内腔断面形状、二次冷却水孔位置和均匀性，及其安装的平整性，对铸造裂纹都有影响。铜质结晶器由于传热速度快，导致过冷度增大，对于合金结晶范围较宽的大规格铸锭易产生裂纹。在半连续铸锭生产中，大多采用矮(短)结晶器。但采用矮(短)结晶器时，铸锭的温度梯度大，其收缩应力大，故易产生心部裂纹。结晶器高度一般为80~200mm。常见的结晶器高度与铸锭直径的关系如表2所示。而水套中间水孔的截面由于对铸锭的结晶凝固有影响，故对裂纹的产生有影响。结晶器的内腔断面形状不合理，二次冷却水孔位置不适当及均匀性不好，在凝固时会产生不均匀收缩，而导致铸锭裂纹。另外，结晶器安装不平整，在铸造时会对铸锭刚凝固的外壳部分产生弯矩作用，将导致铸锭表面裂纹。

铝合金重力铸造的铝合金型材可以铸造铝锅吗？ 镁铝合金锻造轮圈的优势： 一、散热好：铝合金的传热系数比钢材大三倍。汽车在行驶过程中轮胎与地面以及制动盘与制动片的摩擦会产生出很高热量，这种情况会导致轮胎和制动片老化以及加速磨损，制动性能会因高温而急剧衰减，轮胎内气压也会升高存在爆胎隐患。铝合金轮圈相比钢制轮圈能够更快地将这些热量传导到空气中，增加了系数。 二、重量轻：铝合金轮圈的比重小于钢制轮圈，平均每只比同尺寸钢制轮圈轻两公斤左右，除去备用车轮总共可减八公斤;更轻的轮圈还可减少起步和加速时的阻力，两者共同作用使车辆更加省油。 三、精度高：铝合金轮圈铸造的精密程度远高于钢制轮圈，失圆度及不平衡重较小;另外铝合金的弹性模数小，抗振性能优于钢制轮圈。这两项能有效减小车辆振动，驾乘更为舒适。 四、更美观：铝合金在高温液体状态下流动性及张力比钢制轮圈好，后期抛光和电镀工艺使其能够制造出更美观多变的外型;表面处理以及静电粉体涂装也让其历久如新。 镁铝合金锻造轮圈适合跑街，凡是提高加速、过弯和操控性能的，都是适合跑街的。 ZA101A属于Al-si合金，加入镁有较好的热处理强化效果，合金中加入少量的镁就能大大提高强度和屈服；镁急剧增加，强化效果以不断增强，强化度急剧升高，而延伸率不断下降。si元素主要影响铝液流动性，伸缩性，耐热性等铸造性能，说经验主要是影响流动性。

铝合金重力铸造的工艺特点有哪些？？？ 一．铝合金压力铸造 是指金属液在其他外力（不含重力）的作用下注入铸型的工艺，压力铸造分为高压铸造和低压铸造。高压铸造就是通常我们所说的压铸，即将铝液倒入压室内，通过其压力高速充满模具型腔，并使铝液在压力下凝固从而形成铝铸件。 铝合金压铸件的特点为： 1、产品表面光洁度好，一般可达Ra6.3甚至可达Ra1.6。 2、不可热处理。 3、产品气密性高，铸件强度和表面硬度高，但延伸率低。 4、模具成本较高，使用寿命短。 5、生产效率高。 6、可生产薄壁件，加工余量小。

铝合金重力铸造工艺结构和性能优势讨论 铝合金重力铸造在工作的过程中随着其铸件形状复杂的程度不同，其产品的铸造模具也各不相同，即使是同一零件，采用不同的铸造工艺，模具形式也往往不同，但不管怎样，铝合金重力铸造模具还是有其共性的。 铝合金重力铸造在操作时必须选择合适的铸造工艺，其铸造工艺的优劣直接关系到铸件质量和工艺出品率的高低。国内有些模具制造厂，已开始使用凝固模拟来进行铸造工艺辅助设计，通过对充型和凝固过程的计算机模拟，发现易产生铸造缺陷的热结铝合金铸造部位并予以克服，这对提高铸造工艺设计的可靠性，有效防止模具在调试过程中不必要的返工，是十分重要和有效的。 铝合金重力铸造工艺结构和性能优势 模具要有好的容热能力。符合要求的较厚实的模架和模块，不仅是模具寿命的有效保证，而且对于模具连续工作过程中温度场的调节都具有非常重要的作用。模具要有较可靠的冷却系统和拔气系统。通过冷却，不仅可有效提高劳动生产率，而且可调节铸件温度场、控制铸件冷却速度，进而影响铸件内部组织结构和晶粒尺寸、实现有效控制铸件机械性铝合金铸造能的目的。 顾名思义，拔气，是人为地将型腔内部的气体排到型腔外以减少铸件产生气孔类缺陷的可能。同时，通过加装排气塞也可以调剂局部小区域的模温，对防止和克服铝合金开裂和缩陷有很重要的作用。 必须要有与浇铸机相匹配的模具定位装置和便利的模具安装系统。定位装置不仅是保证铸件尺寸、减少披缝和毛刺的关健，而且也是保证浇铸机正常工作的关健，可以说，模具没有好的定位装置，没有好的合格的铸件。 复合压铸铝合金散热器在结构和性能上具有如下优点： 1、耐腐蚀，耐压性高，经久耐用，适用不同水质的采暖系统。 2、简化了传热热阻和胀管复合工艺，提高了采暖系统整体的散热性能。 3、热工性能优越，金属热强度高。 4、避免了散热气流熏墙，而散热功效******。 5、自由组装，装配灵活，安装方便。 6、散热器体表无有害物质挥发，不会对环境和人体造成危害。 7、简约、美观、大方，能与压铸和谐共处、共生，安压铸可靠

铝合金重力铸造常应用于什么行业 选择合适的铸造工艺，铸造工艺的优劣直接关系到铸件质量和工艺出品率的高低。国内有些模具制造厂，已开始使用凝固模拟来进行铸造工艺辅助设计，通过对充型和凝固过程的计算机模拟，发现易产生铸造缺陷的热结部位并予以克服，这对提高铸造工艺设计的可靠性，有效防止模具在调试过程中不必要的返工，是十分重要和有效的。 模具要有好的容热能力。符合要求的较厚实的模架和模块，不仅是模具寿命的有效保证，而且对于模具连续工作过程中温度场的调节都具有非常重要的作用。一些模具厂，为了降低成本，节约用料，一味地降低模具的有效厚度以达到减轻重量的目的，殊不知这不仅大大降低了模具的使用寿命，而且使铸件易于变形，影响铸件尺寸精度，严重时将导致铸件批量报废，给铸造厂造成损失，更严重的是损害了模具厂自身的声誉。 模具要有较可靠的冷却系统和拔气系统。通过冷却，不仅可有效提高劳动生产率，而且可调节铸件温度场、控制铸件冷却速度，进而影响铸件内部组织结构和晶粒尺寸、实现有效控制铸件机械性能的目的。顾名思义，拔气，就是人为地将型腔内部的气体排到型腔外以减少铸件产生气孔类缺陷的可能。同时，通过加装排气塞也可以调剂局部小区域的模温，对防止和克服铝合金开裂和缩陷有很重要的作用。 须要有与浇铸机相匹配的模具定位装置和便利的模具安装系统。定位装置不仅是保证铸件尺寸、减少披缝和毛刺的关健，而且也是保证浇铸机正常工作的关健，可以说，模具没有好的定位装置，就没有好的合格的铸件。模具须便于安装和拆卸，因为铝合金重力铸造，每隔时间就须拆下模具重新喷涂料和修模，如果拆卸不方便，势必增加工人的劳动强度，占用更多的劳动时间，降低产量和效率。 对于铸造厂来说，模具就意味着铸件，就意味着较低的成本，较高的产值和利润。

铝合金铸造出现气孔的原因分析与解决办法核心提示：简单来说，气孔分两类，一类是析出性气孔，即铝液在凝固过程中因气体溶解度的变化而析出，老大在这方面说的很详细；另一类就是卷入性气孔，与铝液无关，主要是铝液填充过程中因紊流包卷在产品中的空气及涂料或型腔内未干的水分。卷入性气孔主要与浇排系统的合理性密切相关，只有涂料和水，纯属操作不当。至于说在喷丸后出现，应该主要与高速转换点的位置关联密切。问题1：材料ACD12铝合金压铸件在机加工或喷砂后出现较多气孔的问题，这一技术上问题困扰着我们回复：1 设备抽真空设备是什么设备啊？压铸件的气孔问题好像还没有办法解决只能通过调节压铸参数，模温和修改相关的模具温度使气孔在一个合理的等级范围2 一.人的因素:1.脱模剂是否噴得太多? 因脱模济发气量大，用量过多时，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。所以在同一条件下,某些工人操作时会产生较多的气孔的原因之一。选用发气量小的脱模济，用量薄而均匀，燃净后合模。2未经常清理溢流槽和排气道？3开模是否过早? 是否对模具进行了预热?各部位是否慢慢均匀升温，使型腔、型芯表面温度为150℃～200℃。4刚开始模温低时生产的产品有无隔离?5如果无预热装置时是否使用铝合金料慢速推入型腔预热或用其它方法加热？6是否取干净的铝液，有无将氧化层注入压室？ 7倒料时，是否将勺子靠近压室注入口，避免飞溅、氧化或卷入空气降温等。8金属液一倒入压室，是否即进行压射，温度有无降低了？。9冷却与开模，是否根据不同的产品选择开模时间？10有无因怕铝液飞出（飞水），不敢采用正常压铸压力？更不敢偿试适当增加比压。？11操作员有无严格遵守压铸工艺？12有无采用定量浇注？如何确定浇注量?二.机(设备、模具、工装)的因素: 主要是指模具质量、设备性能。1压铸模具设计是否合理,会否导致有气孔？压铸模具方面的原因：1．浇口位置的选择和导流形状是否不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击和产生旋涡。（降低压射速度，避免涡流包气）2．浇道形状有无设计不良?3．内浇口速度有无太高，产生湍流?4．排气是否不畅?5．模具型腔位置是否太深?6．机械加工余量是否太大?穿透了表面致密层，露出皮下气孔？压铸件的机械切削加工余量应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免皮下气孔露出。余量更好不要大于0.5mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。2排气孔是否被堵死，气排不出来？3冲头润滑剂是否太多，或被烧焦？这也是产生气体的来源之一。4浇口位置和导流形状,有无金属液先封闭分型面上的排溢系统？5内浇口位置是否不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中 ? 6排气道位置不对，造成排气条件不良？5溢气道面积是否够大，是否被阻塞，位置是否位於朂后充填的地方? 模具排气部位是否经常清理？避免因脱模剂堵塞而失去排气作用。6模温是否太低? 7流道转弯是否圆滑?适当加大内浇口?8有无在深腔处开设排气塞，或采用镶拼形式增加排气？9有无因压铸设计不合理，形成有难以排气的部位？10溢流口截面积总和有无小于内浇口截面积总和的60%，排渣效果差?11有无在在满足成型良好的条件下，增大内浇口厚度以降低填充速度？12有无内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重 ?13有无内浇口截面积过小，喷射严重 ?14有无顺序填充以利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度?三.材料的因素:1有无做好供应商的原材料的成分控制？铁含量多少？（要求在0.7以下）2铝的纯度有无保证？3二次料（水口料）使用是否过多，并且没有做好除渣动作？4又无在生产过程中在铝液内加入过多废料渣包，浇注时连同氧化皮一起倒入？5本公司有无控制废材料的二次使用比例?如何执行?谁检查?6重要客户产品的铝液中是否可以加入废料?7试试改变新料与回炉料的比例？8炉料是否干净？四.方法的因素: 主要指压铸参数、操作工艺。1有无根据不同的产品选择工艺参数？（压铸铝液温度630-670ºC）合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。2有无减少脱模济含水量？有无采用发气量小的脱模剂？3合金熔炼温度是否过高？4铝液温度如何测定？温度计准确否？5有无根据产品及时调整压射速度和慢压射速度快压射速度的转换点？6有无大机器压铸小零件，压室的充满度过小？五.环境因素: 压铸环境是否空气湿度大？一般情况下，周围空气中的氢气含量并不多，但空气中如果相对湿度大，则会增加铝液中气体的溶解度，形成季节性气孔，如在雨季，由于空气湿度大，铝合金熔炼时针孔产生的现象就严重些。当然，空气湿度大时，铝合金锭 、熔炼设备、工具等也会因空气潮湿而增加表面水分的吸附量，因此更应注意采取有力预热烘干防护措施，以减少气孔的产生。

铝合金铸造裂纹产生的原因及防范措施铸造裂纹是危害较大的一种缺陷，它破坏了金属组织的连续性，在随后的挤压或压延加工过程中无法压合，所以铸锭检验时把有裂纹的铸锭视为******废品。铸造裂纹的存在严重影响铝加工企业的生产效率与经济效益，因此有必要对其进行系统地分析及研究，以便在生产中采取有效措施减少裂纹缺陷的产生，提高铸锭成品率。1.铸造裂纹的分类和机理分析1.1　铸造裂纹的分类按其形成过程通常将铸造裂纹分为热裂纹与冷裂纹。热裂纹是在有效结晶区间(自线收缩开始温度起，至不平衡固相线温度止的结晶温度区间)形成的裂纹。以圆铸锭为例，其宏观表现形式为表面裂纹、中心裂纹、环状裂纹、放射状裂纹、浇口裂纹等[1,2]，如图1~5所示。冷裂纹是指合金低于合金固相线温度时形成的裂纹[3]，多发生在200℃左右。侧裂、底裂、劈裂多为冷裂纹。1.2　铸造裂纹的形成机理冷裂常出现在铸件受拉伸的部位，那些壁厚差别大、形状复杂的铸件，尤其是大而薄的铸件易发生冷裂纹。凡是能增加铸造应力、降低铸造强度和塑性的因素都将促使冷裂纹的发展。热裂纹是一种普通又很难完全消除的铸造缺陷，除Al-Si合金外，几乎在所有的工业变形铝合金中都能发现。关于热裂纹的形成机理主要有强度理论、液膜理论和裂纹形成理论3种。其中，强度理论比较通用，该理论从对合金高温力学性能的研究结果出发，认为所有合金在固相线温度之上的固液区内都存在着一个强度极低、延伸率极小的“脆性温度区间”，合金在这个区间冷却时，当收缩而产生的应力如果超过了此时金属的强度，或者由应力而引起的变形超过了金属的塑性，就会导致热裂纹的产生。在生产过程中一般不存在纯粹的热裂纹或冷裂纹，大部分都先产生热裂纹，然后在冷却过程中由热裂纹发展成为冷裂纹。2　铸造裂纹产生的本质原因在凝固末期，铸件绝大部分已凝固成固态，但其强度和塑性较低，当铸件的收缩受到铸型、型芯和浇注系统等的机械阻碍时，将在铸件内部产生铸造应力，若铸造应力的大小超过了铸件在该温度下的强度极限，即产生热裂纹。而冷裂纹是在铸件凝固后冷却到弹性状态时，因局部铸造应力大于合金极限强度而引起的开裂。总结可知，产生铸造裂纹的本质原因是由于组织内应力与外部机械应力太大，超过材料塑性变形能力，引起金属组织不连续而开裂。3.防止铸造裂纹产生的措施铸造裂纹的影响因素归纳起来主要与熔体质量、铸造设备、铸造工艺条件和晶粒组织有关。因此可从这四个方面入手，采取对应措施来防止铸造裂纹的产生。3.1 保证熔体的质量3.1.1 减少熔体中杂质的含量段玉波等[5]对7050合金铸造工艺进行了研究，提出对化学成分的优化，可以提高合金的成型性，减少铸锭开裂。杂质含量高时，合金组织中晶格畸变量增大，内应力增大，抵抗塑性变形能力大大下降，导致合金易于开裂。对于铝及铝合金，Fe、Si是其主要杂质元素。它们主要以FeAl3和游离硅存在。当硅大于铁，形成β-FeSiAl5(或Fe2Si2Al9)相，而铁大于硅时，形成α-Fe2SiAl8(或Fe3SiAl12)相[6]。当铁和硅的比例不当时，会引起铸件产生裂纹。此外，其它杂质元素也需相应控制。当合金中存在钠时，在凝固过程中，钠吸附在枝晶表面或晶界，热加工时，晶体上的钠形成液态吸附层，产生脆性开裂，即“钠脆”。碱金属钠(除高硅合金外)一般应控制在5×10-4%以下，甚至更低，达2×10-4%以下。像K、Sn等低熔点杂质元素少量存在也会使合金性能变脆，易于开裂。这主要是由于低熔点杂质元素在凝固时后结晶，往往包在晶界周围，导致凝固收缩时受拉应力而沿晶开裂。所以需对铝液中的杂质含量进行合理调配，控制其含量。3.1.2　减少熔体的含气量和夹杂物含量铝及铝合金熔炼、保温时，空气和炉气中的N2、O2、H2O、CO2、H2、CO和CmHn等要与熔体在界面相互作用，产生化合、分解、溶解和扩散等过程，朂终使熔体产生氧化和吸气。其氧化生成物有A12O3、SiO2、MnO和MgO等，其中Al2O3是主要的氧化夹杂物[7]。其中，对于非金属夹杂要求其数量少而小，其单个颗粒应少于10μm;而对于特殊要求的航空、航天材料、双零箔等制品的非金属夹杂的单个颗粒应小于5μm。由于熔体吸收的气体中H2占85%以上[8]，且氢在熔体中的溶解度随温度的降低而减小，因而在熔体结晶凝固时有大量气体析出，未及时逸出的便在铸锭中形成气孔。夹杂物和气孔都可削弱晶粒间的联结，造成应力集中，使铸锭的塑性和强度下降，从而导致铸造裂纹。一般来说，普通制品要求的产品氢含量控制在0.15~0.2mL/(100g Al)以下，而对于特殊要求的航空、航天材料、双零箔等氢含量应控制在0.1 mL/(100g Al)以下。3.2　调整铸造设备状况3.2.1　结晶器以热顶铸造结晶器为例(图6)，其结晶器是由隔热的热顶部分和未隔热的冷却部分组成的，通常是由2A50合金锻造毛坯或紫铜加工而成。而结晶器的材质、高度、水套中间水孔、内腔断面形状、二次冷却水孔位置和均匀性，及其安装的平整性，对铸造裂纹都有影响。铜质结晶器由于传热速度快，导致过冷度增大，对于合金结晶范围较宽的大规格铸锭易产生裂纹。在半连续铸锭生产中，大多采用矮(短)结晶器。但采用矮(短)结晶器时，铸锭的温度梯度大，其收缩应力大，故易产生心部裂纹。结晶器高度一般为80~200mm。常见的结晶器高度与铸锭直径的关系如表2所示。而水套中间水孔的截面由于对铸锭的结晶凝固有影响，故对裂纹的产生有影响。结晶器的内腔断面形状不合理，二次冷却水孔位置不适当及均匀性不好，在凝固时会产生不均匀收缩，而导致铸锭裂纹。另外，结晶器安装不平整，在铸造时会对铸锭刚凝固的外壳部分产生弯矩作用，将导致铸锭表面裂纹。